Operator powinien widzieć proces, ale nie mieć dostępu do zagrożenia. Odpryski nie mogą wydostać się ze stanowiska, ale osłona nie powinna niepotrzebnie zajmować powierzchni ani utrudniać wentylacji. Jedno wypełnienie rzadko jest najlepsze dla wszystkich procesów. Porównujemy cztery rozwiązania dostępne w systemach wygrodzeń przemysłowych.
„Zatrzymaj linię!” – operator słyszy niepokojący dźwięk, ale przez źle dobraną osłonę nie widzi źródła problemu. Aby sprawdzić, co się dzieje, zatrzymuje proces i wchodzi do strefy. Po kilku minutach okazuje się, że interwencja nie była potrzebna. Produkcja rusza ponownie, ale straconego czasu nikt już nie odzyska.
Widoczność procesu nie jest tylko kwestią komfortu. Może wpływać na szybkość diagnostyki, liczbę niepotrzebnych wejść do strefy i sposób organizacji pracy. Z drugiej strony przezroczysta osłona nie zawsze jest potrzebna, a sama dobra widoczność nie rozwiązuje problemu wyrzutu detalu, odprysków, promieniowania czy substancji procesowych.
Dlatego wybór wypełnienia wygrodzenia powinien wynikać z funkcji, a nie z przyzwyczajenia albo jednego firmowego standardu.
Najpierw odpowiedz na sześć pytań
Przed wyborem panelu warto określić:
- Co może wydostać się ze strefy? Detal, złamane narzędzie, wióry, iskry, ciecz, pył czy tylko hałas?
- Czy operator musi stale obserwować proces? A może wystarczy widok z jednego punktu diagnostycznego?
- Jak blisko osłony znajduje się zagrożenie? Czy istnieje możliwość sięgnięcia przez otwór albo ponad konstrukcją?
- Czy proces wymaga wentylacji lub odprowadzania ciepła? Pełna powierzchnia może zmienić warunki wewnątrz stanowiska.
- Jak często osłona będzie czyszczona? Przezroczysty panel działa tylko wtedy, gdy pozostaje przejrzysty.
- Jakie są warunki środowiskowe? Wilgoć, środki chemiczne, mycie, temperatura i wymagania higieniczne wpływają na materiał ramy, wypełnienia i mocowań.
Odpowiedzi często prowadzą do rozwiązania mieszanego. Tylna i boczne ściany celi mogą być siatkowe, strefa obserwacji – poliwęglanowa, a miejsce narażone na zabrudzenia, spawanie – pełne. Modułowy system pozwala dobrać funkcję do konkretnego odcinka obwodu.
Panel siatkowy – uniwersalny standard przemysłowy
Stalowa siatka jest najczęściej wybieranym wypełnieniem wygrodzeń maszyn i robotów. Zapewnia naturalną cyrkulację powietrza, niewielkie ograniczenie światła i możliwość obserwacji stanowiska z wielu kierunków. Przy długich obwodach zwykle oferuje także korzystną relację funkcji do kosztu.
Panele siatkowe Genmacs mają zgrzewaną stalową konstrukcję z ramą 20 × 30 mm. Wypełnienie tworzy drut o grubości 3 mm i oczko 97 × 17 mm. Wąski wymiar oczka utrudnia wspinanie się i dostęp przez panel. Dostępne szerokości standardowe pozwalają budować obrys bez wykonywania każdej ramy na zamówienie.
Panel siatkowy warto rozważyć, gdy:
- proces nie generuje zagrożeń wymagających powierzchni pełnej;
- potrzebna jest dobra wentylacja;
- operator ma obserwować stanowisko z różnych miejsc;
- istotny jest koszt długiego obwodu;
- liczy się szybki montaż i łatwa rozbudowa.
O czym trzeba pamiętać? Otwory w siatce wpływają na wymaganą odległość od strefy zagrożenia. EN ISO 13857 wiąże bezpieczeństwo między innymi z rozmiarem otworu i możliwością sięgnięcia. Nie wolno więc ustawiać panelu „tak blisko, jak się zmieści” bez przeanalizowania zasięgu człowieka i ruchu maszyny.
Siatka nie jest również uniwersalną barierą dla wiórów, płynów, promieniowania ani elementów wyrzucanych z procesu. W takich zastosowaniach potrzebne może być dodatkowe lub inne zabezpieczenie.
Poliwęglan – widoczność bez otworów
Przezroczyste wypełnienie jest szczególnie użyteczne tam, gdzie operator powinien szybko zauważyć nieprawidłowość: zmianę położenia detalu, wyciek, iskrzenie, narastanie odpadu lub problem z podawaniem materiału. Obserwacja z zewnątrz może ograniczyć liczbę wejść do strefy i niepotrzebnych zatrzymań diagnostycznych.
Brak otworów oznacza również, że nie można sięgnąć dłonią przez powierzchnię panelu. W określonych układach może to pomóc w bardziej kompaktowym rozplanowaniu stanowiska niż przy siatce. Nie jest to jednak automatyczne pozwolenie na zmniejszenie każdego dystansu. Trzeba nadal uwzględnić zasięg elementów ruchomych, możliwość odkształcenia osłony i wymagania związane z konkretnym zagrożeniem.
Poliwęglan jest znany z dobrej odporności udarowej w porównaniu z wieloma przezroczystymi tworzywami, ale określenie „pancerny” nie jest parametrem projektowym. Jeżeli panel ma zatrzymywać wyrzucony detal lub fragment narzędzia, należy porównać energię możliwego uderzenia z potwierdzoną odpornością kompletnej konstrukcji. Liczy się nie tylko arkusz, lecz także jego grubość, rozpiętość, zamocowanie, rama i kotwienie wygrodzenia.
Panel poliwęglanowy warto rozważyć, gdy:
- stała obserwacja procesu ogranicza czas diagnostyki;
- wymagane jest pełne wypełnienie bez otworów;
- występują lekkie odpryski lub rozbryzgi, które panel ma ograniczać w zakresie potwierdzonym dla projektu;
- stanowisko ma zachować jasny, otwarty wizualnie charakter;
- wybrane odcinki obwodu pełnią funkcję okien obserwacyjnych.
O czym trzeba pamiętać? Powierzchnia może się rysować i brudzić, a niektóre środki chemiczne mogą wpływać na tworzywo. Trzeba ustalić sposób czyszczenia, kompatybilność materiałową, warunki termiczne i oczekiwaną trwałość optyczną. W przypadku spawania należy dodatkowo ocenić promieniowanie i gorące odpryski – zwykła przezroczystość nie oznacza odpowiedniej ochrony przed każdym skutkiem procesu.
Pełny panel stalowy – gdy procesu nie trzeba oglądać lub nawet nie można
Nie każda operacja powinna być widoczna z każdej strony. Pełny stalowy panel zapewnia fizyczne i optyczne odseparowanie strefy. Może ograniczać wydostawanie się zabrudzeń lub stanowić solidną osłonę w miejscach szczególnie narażonych na kontakt z otoczeniem, jeżeli jego parametry odpowiadają przewidywanym obciążeniom.
Panel pełny warto rozważyć, gdy:
- obserwacja procesu z danego kierunku nie jest potrzebna;
- wymagane jest ograniczenie widoczności albo światła procesu;
- należy ograniczyć rozprzestrzenianie się zanieczyszczeń;
- odcinek osłony znajduje się przy intensywnym ruchu logistycznym;
- powierzchnia ma być łatwa do przetarcia i pozbawiona oczek.
Pełna blacha może jednak pogorszyć wentylację, utrudnić komunikację wzrokową i odbijać hałas. Te skutki trzeba ocenić przed zamknięciem całej celi. Często lepszy rezultat daje panel pełny tylko w strefie emisji, a siatka lub poliwęglan na pozostałym obwodzie. Ewentualnie panel siatkowy w połączeniu z certyfikowaną folią czerwoną (spawalniczą)
Stal nierdzewna – materiał dla wymagającego środowiska
Stal nierdzewna jest wybierana tam, gdzie standardowa powłoka lakiernicza może nie odpowiadać wymaganiom procesu. Dotyczy to między innymi części zastosowań spożywczych, farmaceutycznych, chemicznych lub wilgotnych.
Nie należy jednak sprowadzać decyzji do hasła „nierdzewka jest higieniczna”. Higieniczność rozwiązania zależy również od geometrii, jakości spoin, szczelin, punktów gromadzenia się zanieczyszczeń, elementów złącznych i możliwości skutecznego mycia. Trzeba też wskazać oczekiwany gatunek materiału oraz środki chemiczne stosowane w danym zakładzie.
Stal nierdzewną warto rozważyć, gdy:
- środowisko jest wilgotne lub korozyjne;
- występuje częste mycie;
- zakład ma określony standard materiałowy;
- wymagania branżowe nie pozwalają zastosować typowego panelu malowanego proszkowo.(spożywka)
Porównanie wypełnień
| Kryterium | Siatka stalowa | Poliwęglan | Panel pełny stalowy | Stal nierdzewna |
| Widoczność | Dobra, zależna od kąta | Bardzo dobra przy czystej powierzchni | Brak | Zależna od rodzaju wypełnienia |
| Dostęp przez powierzchnię | Ograniczany przez oczko i odległość | Brak otworów | Brak otworów | Zależny od wykonania |
| Wentylacja | Bardzo dobra | Ograniczona | Ograniczona | Zależna od wykonania |
| Ograniczanie rozbryzgów | Niskie | Dobre w zakresie projektu | Dobre w zakresie projektu | Zależne od wypełnienia |
| Czyszczenie | Więcej krawędzi siatki | Gładka powierzchnia, podatna na rysy | Gładka powierzchnia | Dobra odporność materiałowa przy właściwym doborze |
| Typowe zastosowanie | Roboty, automatyka, logistyka | Obserwacja, procesy z rozbryzgami | Odseparowanie procesu | Środowiska higieniczne i korozyjne |
Rozwiązanie hybrydowe zwykle daje najlepszy bilans
Założenie, że cały obwód musi wyglądać identycznie, może niepotrzebnie zwiększyć koszt. Zamiast montować poliwęglan wszędzie, można umieścić go w strefach obserwacji. Zamiast zamykać całą celę blachą, można zastosować panel pełny tylko po stronie emisji zanieczyszczeń. Siatka może pozostać podstawowym, ekonomicznym modułem na pozostałych odcinkach.
Systemowa konstrukcja Genmacs ułatwia takie łączenie. W jednej linii wygrodzenia można zestawiać różne wypełnienia, zachowując spójne słupki, mocowania, wysokość i estetykę. W przyszłości pojedynczy odcinek można wymienić, jeżeli proces lub sposób obserwacji stanowiska się zmieni.
Jak przygotować zapytanie o wypełnienie?
Do wyceny warto dołączyć:
- rzut stanowiska i długości poszczególnych boków;
- opis procesu oraz tego, co może wydostać się ze strefy;
- wskazanie miejsc wymagających obserwacji;
- informację o temperaturze, chemii i sposobie czyszczenia;
- oczekiwaną wysokość i odległość od zagrożenia;
- informację, czy osłona ma zatrzymywać element o określonej energii;
- wymagania dotyczące koloru, materiału i branżowego standardu zakładu.
Jeśli funkcja panelu nie jest jeszcze przesądzona, warto zaznaczyć to w zapytaniu. Pozwala to porównać kilka wariantów zamiast wyceniać z góry rozwiązanie, które może być droższe lub mniej funkcjonalne.
Podsumowanie
Siatka oferuje wentylację, widoczność i korzystny koszt. Poliwęglan zapewnia przejrzystą powierzchnię bez otworów. Panel pełny odcina proces, a stal nierdzewna odpowiada na szczególne wymagania środowiskowe. Żaden z tych materiałów nie jest najlepszy zawsze.
Najlepsze wygrodzenie łączy materiały zgodnie z funkcją poszczególnych stref. Dzięki modułom Genmacs można uzyskać widoczność tam, gdzie operator jej potrzebuje, pełną powierzchnię tam, gdzie wymaga jej proces, oraz ekonomiczną siatkę na pozostałym obwodzie.
